a.处理烟气量：1600 m³/h ～200×104 m³/h  

b.烟气入口浓度: <100 g/m³  

c.烟气温度: 140 ℃～2000 ℃等特点。 

d.烟气含硫量: 0.1～20 %以上 

e.脱硫效率: >85%  

f.除尘效率: >99.6%  

g.林格曼黑度: <一级 

h.液气比: 1.2Kg/Nm³(CaO) 8Kg/Nm³(CaCO₃)  

i.钙硫比: <1.2摩尔/摩尔 

j.补水量: <循环水量的3% 

k.脱水率: >99%(引风机不带水)  

 l.脱硫塔体阻损：<1200Pa >

石灰(石灰石)-石膏法湿式脱硫除尘工艺见工艺流程图。

从锅炉排出的含尘烟气经烟道进入烟气换热器，与从吸收塔排出的低温烟气换热降温后进入吸收塔，经过均流孔板上行，与多层雾化喷淋下来的洗涤液进行充分混合，传质换热，烟气降温的同时，二氧化硫被吸收液洗涤吸收。

含有细液滴水气的烟气经过水幕式喷淋洗涤液时，烟气中的细小液滴被较大液滴吸收分离，再经过上部多层脱水除雾装置进一步除雾后经管道排出吸收塔外，进入烟气换热器，与进口高温烟气换热升温后经引风机进入烟囱高空排放。

洗涤液吸收烟气中的二氧化硫后落入吸收塔下部的氧化池，二氧化硫与石灰反应生成亚硫酸钙，被均布在池底的氧化装置送入的空气进一步氧化成稳定的硫酸钙。氧化池中部分混合溶液被抽吸送入一级水力旋流器，经旋流浓缩后送入真空带式压滤机，进一步滤出水分，制成工业石膏（CaSO4·2H2O）。

氧化池中低PH值的混合液部分被送入洗涤吸收塔底池，与新投入的脱硫液充分混合，经水泵输送到喷淋层，吸收烟气中的二氧化硫，进行下一个循环。一级水力旋流器的上清液和真空带式压滤机的下清液均进入循环池，部分被送入二级水力旋流器，部分被送入脱硫液制备搅拌罐。二级水力旋流器少部分上清液外排。

脱硫剂（石灰或石灰石粉剂）由汽车送入脱硫剂贮仓中，使用时由计量装置通过螺旋混料机送入脱硫剂熟化装置中，按比例制成一定浓度的石灰乳液，自流进入脱硫剂贮液箱中。

a．石-灰（石灰石）-石膏法脱硫工艺为湿式脱硫工艺。工艺流程简单、技术先进又可靠，是目前国内外烟气脱硫应用广泛的脱硫工艺。      

b.本工艺处理烟气范围广，从200MW～600MW机组的烟气均能有效处理。     

c.吸收氧化池与底池分开。上部氧化在低PH值条件下进行，创造了佳氧化条件。使SO₃²-的氧化反应速度加快、氧化更彻底。同时新加入的脱硫浆液不再与吸收完的洗涤液混合，使石膏中的石灰（石灰石）含量降低，提高石膏品位。抽吸部分氧化池的浆液冲洗底池，使底池不产生堵塞和硫酸钙的沉降，而且使底池局部HSO₃-的浓度增加，防止结垢。底池洗涤液PH值的升高，更利于提高脱硫效率。

d.吸收塔下部设有角钢筛孔板装置，使进入吸收塔内的烟气分布均匀，强化了烟气与洗涤液的湍流程度，提高了脱硫效率。  

e.根据烟气流，喷淋装置可以设计成雾化喷淋或液柱喷淋方式。本工艺流程吸收塔内布置的雾化喷淋雾化喷嘴、液柱喷嘴、水幕喷嘴，均为不易堵塞结构。 

 f. 脱硫液制备搅拌罐中加入了酸化剂（乙二酸或甲酸），强化了石灰（石灰石）在水溶液中的溶解度，提高脱硫剂的利用率。乙二酸具有较强的缓冲能力，抑制液膜表面PH值的下降、保持PH值稳定，从而有效地保 SO₂的溶解速度。乙二酸与石灰石反应生成易溶解的乙二酸钙。洗涤液中乙二酸钙的存在增加了其与SO₂的反应能力，降低了吸收SO₂所必须的液气比和钙硫比。因乙二酸钙在氧化池中与SO₃²-反应生成CaSO₃，然后氧化成CaSO₄，乙二酸得以再生循环使用，耗量较少。一台30MW机组添加乙二酸浓度为5～15mg/l时，每天消耗乙二酸约为1t/天。降低石灰石耗量17%，降低石膏中石灰石含量3%，降低循环泵能耗7%，提高脱硫效率10%。    

g.本工艺经济技术指标先进。采用石灰石作脱硫剂时液气比为10～12L/m³，采用石灰作脱硫剂时液气比为1～1.5L/m³。脱硫系统能耗较低。    

h.塔底池脱硫液投加装置多点均布悬浮喷口，大直径吸收塔底池不会产生沉淀现象。   

i.吸收塔内部防腐材料耐腐、耐磨、经久耐用。 

j.烟气脱硫系统全部实现自动化控制。